Американська конференція з виробництва пластмас на глибокому обговоренні технології прес-форм

Дуг Еспіноза, керівник проекту TZero в RJG, сказав, що консалтингова фірма допомагає інженерним та виробничим підрозділам розробляти інструменти, «ідеальні з першого разу», і головне — підготуватися до початку виробництва. Він запропонував виробнику прес-форм записувати та перевіряти процес виготовлення литих деталей. «Розуміння процесу лиття — це половина успіху». 

Еспіноса каже, що TZero фіксує впорядковане планування, щоб допомогти в комунікації під час проектування ливарних форм.

Навчання та освіта є ключовими, і чого бракує багатьом компаніям, так це комунікації між відділами, а блок-схеми мають бути детальними для відстеження прогресу та заохочення співпраці. «Для цього ми повинні працювати разом і вирішувати проблеми».

Церо допоміг розробити експерименти для перевірки низки припущень, а Еспіноза сказав: «Ми працюватимемо в заводському цеху два тижні, щоб допомогти вирішити проблему».

TZero використовує аналогове виробництво, RJG ліцензований Sigmasoft, Moldex3D та AutodeskMoldflowInsight, а Еспіноза розглядає проектування деталей та проектування прес-форм, кажучи, що «охолодження є важливим фактором».

Вимірювання механічних характеристик також дуже важливе, оскільки експерти TZero надають перевагу отриманню реальних даних про виробництво, а не лише змодельованих. Еспіноза сказав: «Не можна використовувати лише характеристики та вхідні дані машини, необхідно отримувати фактичні дані з машини».

Зміни в'язкості смоли впливають на якість деталі, тому він запропонував контролювати історію тиску в порожнині форми, використовуючи процеси DecoupledII та DecoupledIII, що надаються RJG.

гарячий ліннер

Конференція з інновацій та нових технологій зібрала 185 учасників, а 30 з них виступили з живими презентаціями, дві з яких обговорювали управління тепловим потоком.

Марсель Феннер, технічний менеджер і президент Priamus Systems Technology, сказав, що балансування багатоотвірних форм необхідне для запобігання нерівномірному заповненню. Причини цієї зміни включають різні положення термомуфти та деякі інші фактори. «Найбільшим фактором є зміна в'язкості смоли».

Компанія Priamus співпрацювала із Synventive (дочірньою компанією Barnes Group) над розробкою технології електронного керування температурою теплового каналу. Феннер каже, що вона точно контролює довжину та вагу деталі багатопорожнинної форми, і навіть серійна форма внутрішньо незбалансована.

Ерік Гербер, інженер компанії Sigma Plastic Services Ltd зі Свальбурга, штат Іллінойс, стверджував, що різниця в швидкості зсуву в системах теплових каналів викликає дисбаланс потоку, пов'язаний зі змінами в'язкості. Інші фактори, що впливають на швидкість потоку, включають відстань потоку, тиск у порожнині форми та температуру у формі або в колекторі теплового каналу.

Пол Магуайр, президент і генеральний директор Riverdale Global, Пенсільванія, сказав, що 100% проникнення характеризує систему Riverdale RGInfinity, яка автоматично поповнює контейнери з фарбою при низькому рівні.

Магуайр також описав іншу систему, де переробники пластику можуть заповнювати бочки та використовувати власну кольорову схему, яку він назвав «методом Home Depot».

Лиття під тиском / компресійне лиття

Тревор Пруден, технічний та інженерний менеджер компанії Rockhill Abbott, штат Коннектикут, розповів про лиття під тиском / компресійне лиття, або «лиття під тиском» з низьким фізичним напруженням та балансом внутрішніх напружень по всій деталі. Цей метод обробки запобігає утворенню слідів відкладень, зменшує деформацію деталі та може використовуватися з різними матеріалами, такими як термопластик, порошкове напилення та рідкий силікон.

Для певних деталей, таких як світлодіодні оптичні лінзи та напівкристалічні полімери, хорошим методом є штампування під тиском.

Ден Спор з Бартенфілда, Террінгтон, штат Коннектикут, вважає гарною ідеєю замінити старі роботи новими, які можуть рухатися на основі функцій лиття під тиском та штампування. Наприклад, старий робот повинен окремо визначити, чи знаходиться деталь на кінці інструменту-маніпулятора, потім видалити деталь з прес-форми та, нарешті, дозволити машині вимкнутися, що займає 3 секунди для виконання цих завдань, тоді як новий робот потребує менше 1 секунди. «Таким чином, компанії, що займаються литтям під тиском, можуть заробляти гроші, я сподіваюся, що прес-форма відкриватиметься якомога швидше».